【陶瓷产区】中国色釉料 : 急需理论基础夯实根基

    中国色釉料 : 急需理论基础夯实根基

当国内外一批颇具实力的陶瓷色釉料企业相继开始着手喷墨墨水的研发、生产，曾经对陶瓷行业而言“犹如空气对人一般”重要的传统色釉料显得并不是那么重要了。在陶瓷喷墨印刷技术逐步普及和墨水已经实现国产化的今天，部分传统色釉料可以完全被喷墨墨水所取代。

盛极而衰——这似乎就是传统色釉料的宿命，在伴随陶瓷生产发展直至顶峰的数十年间，因另一种革命性产品势如破竹般兴起、冲击而面临着难以为继的危局，虽然部分深色产品在当前或往后一段 时间里仍难以被墨水所代替，但毫无悬念的是，传统色釉料的未来之路已越走越窄。

缺乏理论基础的中国色釉料，仅凭过去三十余年积累的浅薄经验，面对未来不断进步的科技水平将何去何从?

谜一般的色釉料产量

中国有多少家陶瓷色釉料企业?陶瓷色釉料行业的年产量是多少?

对于行业而言，这一直是谜一般难以给出确切数据的问题。就连被誉作“陶瓷行业公共知识分子”的中国建筑卫生陶瓷协会副秘书长尹虹博士也曾撰文坦言，自己对国内陶瓷色釉料行业的发展了解不够，对整个行业的产能产量产值存在普遍的低估。

长期以来，色釉料行业属低门槛产业，在低投资、技术含量不高、环保要求不严的条件下，色釉料企业在全国各大陶瓷产区遍地开花，呈现一片蓬勃发展的繁荣景象。年销售5亿元的企业甚少，销售3亿元的就是大企业，多数小型、微型甚至连营业牌照都没有的色釉料企业依附在一些新兴陶瓷产区周边，零散稀疏地分布于全国各地，神秘而隐蔽。

而另一方面，国家统计部门、行业协会也从未有陶瓷色釉料方面的权威统计数据，行业对陶瓷色釉料产能产值的统计只能以不科学的方式进行粗略估算，这使得国内色釉料企业的实际数量及产量显得迷雾重重。

当前行业对陶瓷色釉料年产量的统计多以每年建筑卫生陶瓷、日用陶瓷、艺术陶瓷的年产能作为依据和参照进行推算。以2010年全国瓷砖产量为75.76亿平方米为例，可以推测出2010年建筑陶瓷、卫生陶瓷、日用陶瓷使用色釉料共计515.78万吨，其中：成釉450.35万吨、全抛釉6.06万吨、坯用色料54.36万吨、釉用色料5.02万吨。

但陶瓷企业的使用量并不等同于色釉料企业的实际产量。“色釉料企业竞争激烈，市场杂乱无序，或多或少存在着产能过剩的问题。”一位业内人士称，2010年国内色釉料行业的实际产量或略高于515.78万吨的使用量。

在产值上，2010年全国陶瓷砖的产值约2500亿元人民币，色釉料约占总产值的8～10%，粗略估算当年国内陶瓷砖方面色釉料的产值约为200～250亿元。

2011年后，陶瓷喷墨印花技术开始在行业内大规模普及，各地陶瓷生产企业纷纷引进喷墨技术，进行瓷片、仿古砖生产线的改造。“因为多数企业引进喷墨设备后，在化工原料的选择上已经摒弃了部分传统色釉料，采用喷墨墨水生产，这使得现在色釉料的年使用量统计不能再简单以瓷砖产量来作参照推算。”上述人士称，“当前统计陶瓷色釉料行业的年使用量及产值的难度更大，还需要考虑墨水所占的市场份额。”

“两千余人瓜分一块小蛋糕”

经过三十多年的发展，我国已发展成为全球最大的陶瓷色釉料生产国和消费国，产品大量出口到世界各地。

上世纪80年代之前，中国陶瓷产品所需的色釉料等装饰材料多由陶瓷生产厂家自行生产，自给自足。1990年代开始，中国陶瓷色釉料的生产和供应开始进入专业化轨道，并作为一个独立的产业从陶瓷生产厂家中分离出来，成为陶瓷生产厂家的原辅材料供应商和陶瓷色釉料专业生产厂家。尽管如此，陶瓷色釉料专业化生产制造的进程仍处在进行中，到目前为止，仍有相当部分的陶瓷色釉料生产制造还是陶瓷生产厂家自行生产，自给自足。

据不完全统计，目前国内共有各种色釉料生产制造企业2000多家，其中规模以上的企业约500多家，主要分布在广东的佛山、潮州与山东的淄博。广东、山东两省的色釉料企业占全国色釉料企业总数的60%以上。

年产值仅为陶瓷产值8～10%的色釉料行业，狭窄的市场却被2000余家企业共同瓜分，大量存在的小微型色釉料企业，一度让色釉料行业呈现出了“两千余人瓜分一块小蛋糕”的混乱、无序局面。

在近些年产业转移的浪潮下，一批生产规模较大、颇具实力的色釉料企业也相应开始在广阔的内地市场布局，并扎堆在规模相对较大的新兴陶瓷产区设立办事处。

一家广东色釉料企业湖北当阳办事处的业务人员告诉记者，早在2009年前后，湖北产区的上游配套行业发展较为滞后，将业务触角延伸至该地的色釉料企业数量十分有限，但如今却至少有十余家经营业务类同的色釉料企业在该地区竞争、角逐，“不得不担心，突然有一天不知从哪冒出的竞争对手，以更低的价格将你的客户抢走”。

被墨水逼入窄途

“群雄乱舞”的色釉料行业因为激烈的市场竞争，利润及生存空间日趋狭窄，国内一些实力强劲的领军色釉料企业开始谋求创新和转型。

当远泰制釉、博今科技、明朝科技、万兴颜料、大鸿制釉、道氏技术、金鹰色料等一批色釉料企业相继在业内宣告已推出或拟推出喷墨墨水的时候，传统色釉料市场不得不遭受这种新兴产品的冲击而日益收窄。

鞭策着传统色釉料企业着手进行喷墨墨水研发、生产的原因是，当前喷墨生产设备在国内运用的爆发式增长。2012年底在道氏墨水新品发布会上，曾有业内权威人士公开表示，全行业陶瓷喷墨印花设备保有量已经骤升到600台，预计未来三年内这一数字将上升到2000台，销售额可达30~40亿。

若以此形势发展，“至少60%以上的色料将被墨水所取代。”景德镇陶瓷学院教授、佛山科捷制釉总顾问赵达峰向本报记者表示，墨水对传统色料的冲击非常之大，尽管现阶段某些深度颜色墨水还无法取代，但趋势已无可避免。

赵达峰表示，相对于传统印花工艺，喷墨印花技术拥有着诸多不可比拟的操作便利。以往色釉料由于存在对版等人工操作的流程，在精准度的把握上存在一定误差，应用喷墨印花技术后，全部转化为机械化控制，人为干扰的因素可以基本消除，对色更为精准。

广东万兴无机颜料股份有限公司董事长周占明去年在接受媒体采访时称，未来喷墨墨水将大部分取代色料和完全取代印花，只有少数深色料和少数需要使用网版的地方无法取代。他还预测，2013年墨水或将占据色釉料市场的60%～70%。

周占明称，因为各种成本的增加，未来十年里中国可能再也不会有色料生产企业存在，就像“三十年前，美国还在生产色釉料，但现在已经没有了”。

长期缺乏基础理论研究

赵达峰教授在接受采访时认为，就釉料目前的发展态势来看，国内与国际的水平相差并不大，在某些釉料的开发应用上甚至强于国外，比如近两年红遍全行业的全抛釉与微晶熔块。“目前国内外熔块的熔制温度都在1560度，而这一温度从70年代的1200度开始提高，经历了整整40年。”赵达峰教授表示，由于熔制温度决定了熔块在后续生产使用中的表面耐磨度，因此目前的全抛釉、微晶类产品耐磨度要大幅提升，还需在熔制温度上下功夫，至少再提高100度。但现有的窑炉与耐火材料无论在耐高温还是耐侵蚀方面都尚未达到1600度的要求。如果使用其他行业的耐火材料，成本很高，企业与客户都无法接受。“提高温度也是个系统工程，如果耐火材料达标了，也要有与之相匹配的燃料系统与技术、配套系统等，产能多少、成本多少等都需要有完整的解决方案。”赵达峰教授认为，要真正达成这个温度，还需要一段时间。

　　“我们与国外的真正差距是在于中国的色釉料没有基础理论体系。”赵达峰教授表示，正是基础理论研究十分薄弱，没有理论体系支持，中国的色釉料行业模仿能力很强，但创新动力不足。“没有理论基础，创新的理念与方向就无从谈起，只能跟随。” 赵达峰教授呼吁，只有中国有了自己的色釉料理论基础，真正意义的创新才能实现。

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